MAN F90 35-332 8x4 Hinterkipper in 1:12

Hallo zusammen,

ich danke Euch für Euer Interesse

Neben dem entstehenden Fahrgestell mussten noch einen ganzen Sack voll Anbauteile hergestellt werden. Da meine Erfahrungen mit 3D-Druck im Auftrag sehr gut waren, habe ich einige Teile wieder drucken lassen: Stoßfänger vorn, Kotflügel im Bereich der Fahrerkabine, Batteriekasten, Endschalldämpfer, Kotflügel über der 2. Hinterachse, Kraftstofftank, hintere Teil-Kotflügel sowie einige Luftkessel. Für die Teile mussten dann zum Teil noch Halterungen aus Messing erstellt werden. Befestigt wurden die Teile dann Mit Schrauben M1,2 und M2.

Eine gute alte Bönning-Hütte aus dem Fundus musste sich einer Schönheits-OP stellen: Das Fernfahrerhaus war zu lang, zu breit und vor allem auch zu hoch. Daher wurde es an den richtigen Stellen zerteilt und in den richtigen Dimensionen zusammengeklebt (Sekunden- und 2K-Kleber). Zum anfänglichen Fixieren der Dachpartie in der richtigen Höhe half der Höhenreißer mit.

Einiges an 2K-Spachtel wurde dann abwechselnd mit Nassschliff verarbeitet. Solche Arbeiten mache ich wenn möglich gerne in der wärmeren Jahreszeit im Freien, dann bleibt der Staub dem Hobbykeller weitestgehend fern.

VG Bernd

Hallo Claus,

bisher hatte ich noch alte Reifen von Bönning auf dem Fahrzeug. Die abgebildeten, schönen Reifen sind von "tody", hier im Forum unterwegs. Er ist ein echter Künstler auf dem Gebiet Die Reifen sind aus weichem Silikon, walken echt top und schauen mega scale aus. Was immer Du an Reifen brauchst: Wende Dich mal vertrauensvoll an ihn.

VG Bernd

Hallo Zusammen,

nachdem mein Fahrgestell langsam Gestalt annahm, musste ich das Fahrerhaus grob positionieren, um die Proportionen des Gesamtfahrzeuges hinzubekommen. Ich wollte dann mit meinem Kipper-Aufbau beginnen, da sollten dann die Abstände zur Kabinenrückwand und auch zum Kabinendach halbwegs stimmig aussehen.

Los ging es dann mit dem Aufbau. Ich stellte den Kipper aus Weißblech her, bekannt aus den Konservendosen. Ich habe mir Bleche in 0,5 und 0,8 mm Stärke besorgt, was in Kleinmengen gar nicht so ganz einfach war. Zugeschnitten und gekantet dann auf einer kleinen Kantbank. Begonnen habe ich mit dem Kipperboden aus 0,8 mm Stärke, mit 0,5 mm Blech habe ich dann die Bodenverstärkungen gekantet, sie wurden mit Weichlot an den richtigen stellen verlötet.

Der Hilfsrahmen wurde auch aus Weissblechprofilen angefertigt, so dass er exakt auf das Fahrgestell passt.

Viel hin und her Messen und Anpassen war nötig, bis die Proportionen und Abstände stimmig waren.

VG Bernd

Servus Thomas,

danke Dir. Ja ich würde mich auch sehr freuen, den einen oder anderen Modell-Kubikmeter mit Dir zu bewegen

VG Bernd

Hallo Zusammen,

Euch allen noch alles Gute zum neuen Jahr 2023, das Euch hoffentlich auch wieder etwas Zeit für den Modellbau lässt.

Weiter ging es dann am Hinterkipper. Neben dem Boden mussten auch die Bordwände hergestellt werden. Mich reizte es sehr, die originalen Meiller-Profile herzustellen. Damit dies möglich ist, habe ich mir eine Art Prägewerkzeug aus Aluminium gefräst. Der Abstand zwischen Werkzeugvorder- und hinterteil beträgt 0,5 mm, das entspricht auch der Blechstärke, aus der die Rippen gebogen werden. Nicht bedacht hatte ich, wieviel Kraft dazu nötig sein wird: Pro Prägung wird das Blech gleichzeitig 8 x gekantet. Die Form hatte keine Probleme damit, dass diese Arbeit nur im großen Schraubstock mit viel Muskelschmalz möglich war

So entstanden zunächst die geprägten Platinen, durch anschließendes 2 maliges Kanten entstand dann das gewünschte Sollprofil von Meiller.

Je nach dem, wo die zwei Kantungen gemacht wurden, konnte ich die beiden verschiedenen Profile (schmale und etwas breitere Version) mit dem selben Prägewerkzeug herstellen.

VG Bernd

Hallo zusammen,

danke Euch allen für die Blumen

@ Tobi: Mir ist auf Fotos nicht aufgefallen, dass die Profile seitlich nicht im rechten Winkel gekantet sind, die meisten Fotos haben dann in dem Bereich einen Schatten. Muss dem mal nachgehen, danke. Hat für mich aber keinen Einfluss mehr, da die Profile bereits alle verlötet sind.

Ich kann mir gut vorstellen, dass Du damals mit den 290 PS im ausgeladenen 4-Achser nicht gerade schaltfaul unterwegs sein konntest

Ich muss leider feststellen, dass ich von den einzelnen Schritten gar nicht so viele Fotos gemacht habe. Die Seitenwände wurden entsprechend gekantet. Da meine Kantbank nur ca. 300 mm Arbeitsbreite hat, wurden die Seiten aus je zwei Blechen zusammengesetzt und mit ein paar kleinen WIG-Punkten zusammengeheftet.

Die Rückwand wurde mit Verstärkungen aufgedoppelt, alle Bleche dann mit dem Muldenboden verlötet. Man sieht auch im nächsten Bild den Scherenstabilisator zwischen Hilfsrahmen und dem Muldenboden.

Immer wieder probieren, ob alles sauber passt, dann erst über die ganze Länge verlötet. Man darf punktuell nicht zu viel Hitze einbringen, sonst verformt sich das Blech lokal.

VG Bernd

Hallo Zusammen,

weiter ging es mit der Anfertigung zahlreicher Blechteile. Der hintere Schlag besteht bei dieser Hinterkippervariante aus zwei Teilen: Dem eigentlichen Schlag oben und der unteren klappbaren Schurre, die gleichzeitig die Verriegelung übernimmt. Diese Mechanik hatte es ein wenig in sich, da sie zum einen leichtgängig sein muss, zum anderen nur begrenzt zugängig ist, da in den seitlichen Bordwänden integriert. So musste die Mechanik Stück um Stück entwickelt und überprüft werden, dass es keine Kollision gab.

Über zwei fluchtende Wellen im Kipperboden werden über je einen Hebel mit Rolle die Position zum Hilfsrahmen abgetastet. An je einem weiteren Hebel außen wird über je eine Schubstange (in der Länge einstellbar) die Schurre betätigt. Über zwei Zugfedern wird die Schurre offen gehalten, treten die beiden Rollen beim fast vollständig abgesenkten Kipper mit dem Hilfsrahmen in Kontakt, so läuft die Schurre automatisch zu und wird auch zugehalten.

Zwei Anschläge zwischen Schurre und dem Kipperboden begrenzen beim Ankippen die untere Position der Schurre, welche dann parallel zum Kipperboden abklappt.

Weitere Kantteile hinten verstärken dann die seitlichen Bordwände.

VG Bernd