Guten Tag liebe Modellbaugemeinde,
Hiermit möchte ich nun auch meinen ersten Baubericht veröffentlichen.
Vorab sei gesagt, ich arbeite mit einfachen Mittel. Also keine Drehteile, keine Frästeile. Ich bin kein gelernter Maschinenbauer sondern ein Diplombiologe der nun ITK macht. Fast alles habe ich hier in dem Forum gelernt und ziehe den Hut vor euren Meisterwerken.
Ich bin auch nicht der Scale-Typ. Wäre schön, is aber nicht. Ich nehme das was ich habe und lasse meine Kreativität wallten. Dabei bin ich froh, wenn es funktioniert und einigermaßen stimmig aussieht.
Also was soll es werden:
An einem sonnigen Tag wollten meine Kinder mit mir im Buddelkasten Zuckersand machen. Meine stationäre Trommelsiebanlage ist ein Monster und steht in der anderen Ecke vom Garten. Also unbrauchbar für den mobilen Einsatz. Zudem zickt diese auch ständig rum – es war meine erste Konstruktion und mittlerweile ist sie mehr Deko.
Seit Jahren habe ich ein gelochtes Metallrohr (ca. 30 cm lang) mit passendem Durchmesser. Da hab ich dann gesagt: "Ich bau uns was!"
--> Eine handliche Trommelsiebanlage. Wozu hab ich denn nen 3D Drucker?
Daraus wurde ein etwas längeres Projekt, das sich von Bauabschnitt zu Bauabschnitt entwickelt hat. Nennen wir es "Mein Corona-Projekt"
Die Trommel sollte über ein Zahnrad angetrieben werden. Einen Rüttler für die Beschickung der Trommel wollte ich nicht, wegen des Lärms und weil es bei feuchter Erde stockt. Förderbänder sind auch nicht gerade meine Leidenschaft…
Also ging es ersteinmal los und ich habe das Rohr vermessen und in FreeCad übertragen. Ich habe ein Zahnrad gezeichnet und die Führungsschienen für die Rollen später. Der Antrieb sollte über RB35 erfolgen. Diese Motoren wurden somit ebenfalls vermessen und übertragen. Die Leitrollen sollten aus Playmobil-Tiefladerreifen entstehen. Wenn mein Sohn Spielzeug aussortiert, baue ich stehts die Reifen ab (und alles was man noch gebrauchen kann).
Der Drucker fing an zur Rattern. PLA wurde Schicht für Schicht aufgetragen. Die Schnecke - ja die Beförderung sollte über Schnecke erfolgen - konnte natürlich nicht in einem Stück gedruckt werden. Also habe ich sie zweiteilig konstruiert.
So hielt ich bald die Trommel und den Trichter in der Hand. Und nun? Der Trichter brauchte eine Aufnahme und die Trommel eine Halterung mit Motorhalterung.
Ich arbeite gerne mit 7,5mm Aluprofilen (Alfer) und drucke mir Verbindungsstücke dazu. Deshalb habe ich auch hier ein Gerüst aus Profilen konstruiert, dass mit Adaptern zusammengehalten wird. Das ist meine Methode, um ohne Schweissen, Löten oder viel Schrauben auszukommen. Das ganze sah dann so aus:
Etappe 1 war geschafft und es erfolgte der erste Funktionstest. Fazit:
- Es krümelte seitlich zu stark
- Es krümelte auch zu stark an den Leitrollen und am Ritzel
- Die Schnecke verkeilte sich, wenn kleine Steine eingeklemmt wurden (Kies ist mies)
- Die Trommel lief ruhig
- Geschwindigkeit passte
Also habe ich
- die Schnecke abgeändert so dass sie nicht auf Stoß mit der Trichterwand fährt
- es wurden Bleche hergestellt für die seitliche Abgrenzung mit den passenden Adaptern
- Es wurde ein Rollenschutz gezeichnet, damit kein Sand an die Rollen kommt
- Es wurden auch Bleche mit Adaptern hergestellt, um den gesiebten Sand vom Ritzel weg zu leiten und auch vom Ende in die Mitte.
Da aber da das hintere Blech zu flach war, würde sich das Material dort sammeln und nicht in die Mitte rutschen. Also doch ein Rüttler. Motor vermessen. Halterung zeichnen. Und ran damit an das Blech. Kurzer Test: Rüttelt zu doll. Also Ekzentergewicht mit der PUK Säge halbiert. Passt!
Nun gab es auch kein Halten mehr.
Ich wollte das ganze als mobile Trommelsiebanlage bauen!
Dazu musste ausreichend Bodenfreiheit vorhanden sein, da das Material nach unten fällt. Damit sich der Anhänger nicht überall festfährt, sondern geländetauglich ist, mussten große Reifen her... Voila, ich habe ja noch die Reifen vom Bruder Radlader – perfekt. Vermessen & zeichnen.
Ich hatte doch mal von einem Forumskollegen ein Sammelsurium gekauft, da waren auch 2 Gummiketten dabei
…Check…cool, die kann ich als kleine Förderbänder nehmen.
Grob vermessen…passt.
Aber ich muss das ganze als Drehschemel bauen, also benötigte ich auch noch ein Drehlager. A…zon.
Messen & Zeichnen.
Das bedeutet doch auch, dass der Schemel soviel Freiheit benötigt, dass die Reifen unterhalb des Rahmens passen. Okay, also noch höher.
Ich muss dazu sagen, dass das mein erster Anhänger ist. Das erste Fahrgestell im kompletten Selbstbau. Für mich ist das alles Neuland gewesen und einige Geistesblitze hatte ich erst abends im Bett oder beim Zeichnen. Klar kann man sich vieles an Komponenten kaufen, aber das ist mir alles zu teuer. Also nur das nötigste.
Das Ganze wird dann also in etwa so aussehen - dachte ich mir:
Somit war dann auch die Agenda für die kommenden Arbeitsschritte klar und ich musste meinen Kindern sagen…“ähm, das dauert noch nen bissl…“
- Förderbänder konstruieren
- Antrieb Förderbänder
- Motorhalterungen für den Antrieb der Förderbänder
- Fahrwerk und Drehschemel
- Deichsel
- …
Da stand also noch eine Menge auf der Liste.
Nun Ja, also ging es weiter mit den beiden Förderbändern. Ich habe hier ohne viel PiPaPo zwei U Profile genommen, vorn und hinten einen Adapter mit Rollenhalter gezeichnet, 2 Traversen rein, die Rollen so entworfen, dass sie nur knapp über die Profile hinaus grucken und den Drucker angeschmissen. Aufnahmen für die geflanschten Kugellager wurden beim Zeichnen gleich mit ausgespart.
Die Halterung der Bänder und der Antriebe wurde wieder über passende Adapter aus dem 3 D Drucker realisiert. Ein Band wurde direkt über eine Kupplung angetrieben. Das andere Band über Zahnriemen und Zahnrad. Auch hier: was ich hatte wurde vermessen und gezeichnet, damit ich rings herum konstruieren konnte. Bilder:
Das Band lief super und eine weitere Ausrichtung der Laufrollen war nicht notwendig.
Und Farbe:
Der nächste Funktionstest hat gezeigt, dass trotz der kleinen Lücke Material an den Rändern durchrieselte und von innen die Laufrollen blockierte.
Ich krame in meinen Kisten und finde Bürstenkanten für Türen. Diese habe ich seitlich und schräg von innen angebracht. 1. rutscht so kein Material in die Rille und wenn doch, dann wischen das die Besen im Inneren nach außen weg. So bleiben die Rollen frei von Material.
Wie zu sehen ist, habe ich mir einen Bock gebaut, da ich sonst das Konstrukt nicht hinstellen konnte. Auch hier habe ich mir mal eben schnell die passenden Adapter gezeichnet und gedruckt. So konnte ich gut an dem Gerät arbeiten und es bei Bedarf auch umdrehen.
Zu erwähnen sei auch, dass ich leicht (relativ leicht) die Baugruppen an und abmontieren kann. So lässt sich der Trichter samt Schnecke abnehmen und anschließend die Rolle entnehmen.
So kann auch später eine zweite Rolle mit einer anderen Siebung gebaut werden.
Stellprobe:
So, Im kommenden Teil wird es dann weitergehen mit dem Fahrwerk. Auch hier komplettes Neuland für mich. Auf jeden Fall wollte ich Blattfedern. Ich hoffe euch gefäält es bis dahin.
Um eines vorweg zu nehmen:
Die Siebstangen sind häßlich - das habe ich anders gelöst.
ja, die Förberbänder wären sicherlich praktischer, wenn man diese anklappen könnte. War mir aber zu kompliziert.
Bis Bald!
)
. Nix Bagger oder Radlader ... leider. Auch ein Parcour ist für mich derzeit nicht relevant. Der einzige Einsatzort ist bis auf weiteres mein Garten.
