Schwerlast Tiefbett Auflieger V2

Hallo alle zusammen,

da es bis jetzt noch keinen Baubericht zu den Aufliegern von Gallinger Modellbau gibt, möchte ich mit dem Schwerlast Tiefbett Auflieger V2 den Anfang machen. Ich weiß das es jetzt auch schon einen Nachfolger gibt, deshalb kann es sein das einige Punkte die ich für nicht so gut umgesetzt finde, schon geändert wurden.

Grundsätzlich bin ich mit dem Modell sehr zufrieden. Preis- Leistungsverhältnis passt definitiv und die ersten Teile passen sehr gut zusammen.

Ich werde die 5-Achs Version von den Auflieger drucken. Bei dem Datensatz hat man die Wahl zwischen 2-Achs, 3-Achs, 4-Achs und der 5-Achs Version.

Angefangen hatte ich mit dem Druck der Felgen. Beim ersten Druck hatte mir aber die Oberfläche der Supportschnittstelle nicht gefallen. Beim zweiten Druck hatte ich dann Petg als Trennschicht für die PLA Felgen genommen. Da ich dann alle 10 Felgen auf einmal gedruckt hatte, hilet sich der Zeitaufwand fürs Filamentwechseln in Grenzen. Das Ganze laden und entladen des Filaments, hat mit dem AMS nur 15min mehr gekostet.

Links mit Petg als Trennschicht, rechts normale Stützstrucktur. Auf dem Bild habe ich erst gesehen, das der Flow noch nicht 100%ig passt.

Bei der Radnabe könnte man bestimmt auch auf den kleinen Absatz verzichten. Die Nabe sitzt auch so super in der Felge und man könnte das Teil viel einfacher drucken.

Bei der Halterung für den Lenkservo fehlt eine Aussparung für das Servokabel vom Lenkservo. Auch wenn man das Servo kippt, kann es trotzdem nicht moniert werden.

Im Moment warte ich noch auf ein paar Zukaufteile und auf neues Filament. Wenn das da ist, gehts hier weiter.

Fortsetzung folgt.

Hallo Reinhard

Zitat von Hugo Hobel

Moin Steffen

Zwei Kugellager für aussen und innen oder nur ein Kugellager innen?

Reinhard

Es wird nur ein Kugellager pro Rad verwendet. Ich bin auch schon gespannt ob das so gut funktioniert. Ich hatte schon überlegt die Felge zu ändern, um auf der Außenseite noch ein Kugellager montieren zu können, aber da ist leider sehr wenig Platz für ein zusätzliches Kugellager.

Hallo Michael

Zitat von Dampfmichel

Wenn es dir nicht zu viel Mühe macht, und du Lust dazu hast, fände ich es schön, wenn du an manchen Stellen ein ganz klein wenig mehr in die 3-D-Drucktheamtik einsteigen könntest.

Wozu wird z. B. eine Trennschicht aus anderem Material benötigt?

Die Trennschicht aus einem anderen Material ist sehr praktisch, um die Stützstrucktur leichter entfernen zu können.

Normalerweise wird am Ende der Stützstrucktur ein Gittermuster gedruckt, um mit der nächsten Schicht so wenig wie möglich Kontakt zu haben. Trotzdem ist dann öfters sehr schwer die Stützstrucktur zu entfernen. Bei einem anderen Material als Trennschicht gibt es nur sehr wenig Haftung und man kann sogar eine geschlossene Fläche als Abschluss von der Stützstrucktur drucken. Dadurch sieht die Oberfläche deutlich besser aus.

Es gibt auch extra Support Material was sich in Wasser auflöst. Das ist aber sehr teuer und aufwändig zu lagern, weil es sich auch durch die Luftfeuchtigkeit im Raum langsam auflöst. Deshalb nutzen viele die Kombination PLA - PETG oder wie in meinem Fall jetzt ABS - HIPS.

Das ist der Idealfall. Die Stützstrucktur bleibt gleich auf dem Bett haften und nicht Bauteil. Das Orange ist die Trennschicht aus HIPS.

In diesem Video wird das sehr gut erklärt.

Dann ging es mit dem Zusammenbau vom ersten Modul los.

Um das Servo montieren zu können, habe ich ein Aussparrung in den Halter eingezeichnet.

Die Montage des ersten Moduls ging dann sehr gut.

Nur die Achsschenkel bereiten mir noch ein paar Sorgen.

Diese brechen relativ schnell und beim Einschrauben der M5er Linsenkopfschraube für die Achse der Reifen muss man sehr gefühlvoll rangehen, weil sonst das Teil durch die Mutter in zwei Teile gedrückt wird.

Außerdem wird für die Achse eine Scharube mit flachem Kopf benötigt und keine Linsenkopfschraube. Sonst kollidiert der Kopf der Schraube mit der Halterung für den Achsschenkel.

Hallo alle zusammen,

beim Zusammenbau der Achsmodul Baugruppe sind mir folgende Punke aufgefallen, die meiner Meinung nach verbessert werden könnten.

-einige Zukaufteile sind leider nur online und nicht Baumarkt erhältlich. Zum Beispiel 5x5 Vierkantprofil. Im Baumarkt geht es erst bei 6x6 los. Passende Schraube für die Montage der Räder. Wie oben schon gezeigt, schleift die Linskopfschraube an der Achshalterung.

-Stützstruckturen können teilweise sehr schlecht entfernt werden, weil man schlecht ran kommt. Dann lieber zwei Teile drucken und zusammen kleben, als alles in einem Teil drucken. Mit ein paar Schrägen könnte man auch auf ein Teil der Stützstruckturen verzichten.

-nicht alle Teile die gedruckt werden müssen, sind in der Anleitung dargestellt. Zukaufteile wie Profile, Schrauben und Muttern fehlen in der Anleitung.

-Stückliste bei den Zukaufteilen passt nicht mit der Stückliste in der Anleitung überein. Ebenso bei der Bezeichnung der Bauteile. Die 3D-Modelle sind zum Teil anders benannt, als wie in der Anleitung beschrieben,

Mit ein paar zusätzliche Bildern, kann man sich auch jede Menge Text in der Anleitung sparen. An der Stelle habe ich als technischer Zeichner höchstwahrscheinlich auch eine andere Sichtweise, wie eine Anleitung aussehen sollte, als ein Designer. Mit Blender ist es bestimmt auch schwieriger eine Zeichnung zu erstellen, als mit einem Kosntruktionsprogramm für den Maschinenbau.

Hallo alle zusammen,

Um das auseinander brechen der Achsschenkel, beim einschrauben der Schraube für die Achse, habe ich die Teile jetzt um 45° gedreht gedruckt. Jetzt hält das Ganze deutlich besser.

Später werde ich noch einen Testdruck mit Pla+ anstelle von ABS+ machen, aber im Moment bin ich mit dem Ergebnis erstmal zufrieden. Auch wenn die Teile dadurch nicht ganz so sauber gedruckt wurden.

Beim Einschrauben der Achsschraube empfehle ich an der Stelle Schraubensicherungslack zu verwenden. Sonst kann es passieren das sich die Schraube mitdreht, sobald man die Mutter für den Reifen montiert.

Hallo Reinhard,

vielen Dank ür dein Feedback und deinen Tipps.

Das Problem mit dem Einpressen der Lager habe gelöst, in dem ich im Slicer bei X-Y Kompensation für Löcher den Wert von 0 auf 0,1 geändert habe. dadurch wurden die Löcher für die Lager minimal größer gedruckt.

Ich werde mir die Felge trotzdem noch einmal genauer anschauen und versuchen ein zweites Lager ein zu bauen. Nachdem ich die erste Achse jetzt zusammengebaut habe, muß ich schon sagen das der Reifen viel zu stark wackelt.

Bei der Halterung für den Lenkservo habe ich mich auch gewundert, warum da die Aussparrung für das Servokable fehlt. Spätestens beim ersten Bau des Prototypen muß einen das eigentlich auffallen. So wie der Halter jetzt konstruiert ist, ist es unmöglich das Servo zu montieren.

Und bei den Vierkantprofil 5x5 werde ich höchstwahrscheinlich auf eine M5er Gewindestange zurück greifen und diese ordentlich einkleben.

Zitat von Big T

Herzlich Willkommen im Club. Ich habe vor ein paar Tagen die letzten Teile vom V2 gedruckt, hat geschlagene 3 Wochen gedauert. Drucker lief zum Teil 24 Stunden non stopp und hat gute 70kW durch den Zähler gejagt. Verbrauch etwas über 3 Spulen PLA.

Bauen werde ich ihn aber erst nächstes Jahr. Erst einmal muss die Zugmaschine fertig werden. Und das wird noch dauern.

Hallo Jörg,

hast du dir die Sattelspannplatte für die Ladebrücke mit bestellt?

An der Stelle finde ich es nämlich Schade das der Hinweis zu dem Kauf der Platte erst in der Anleitung zu finden ist und nicht schon in der Artikelbeschreibung auf der Homepage. Das es dafür keine Zeichnung oder dxf Datei davon gibt, kann ich auf der einen Seite verstehen, auf der anderen Seite hätte man das aber auch schon im vorraus hinschreiben können.

Bei den anderen Aufliegern ist das besser gelöst. Da kann man sich die Profile bei der Bestellung des Datensatzes mit in den Warenkorb legen.

Hallo Thomas,

Meine Idee war einfach 2 Empfänger zu nutzen. Einer wird samt externes bec für die 5 Servos und Lichtplatine im Heck eingebaut und ein zweiter Empfänger vorne im Schwanenhals. Ich muss nur noch überlegen an welcher Stelle im Heck der Akku platziert werden soll.

Das die Kupplung nach dem Abkoppeln auf dem Boden fällt ist ja blöd. Mal schauen wie man das besser machen könnte.

Im Moment drucke ich gerade die Teile für die Ladebrücke. Dann geht's an den Schwanenhals. Ich habe aber schon gemerkt, das da die Anleitung da nicht so schön ist. Vom Einbau der Trapezspindel gibt es gar keine Bilder. Für was die Gleitlager Buchsen gut sein sollen habe ich auch noch nicht herausgefunden. Ich weiß noch nicht einmal, wo genau die eingesetzt werden sollen.